切削液防锈性能的下降与其成分密不可分

常用的金属切削液 主要有水溶液、乳化液和切削油三大类。切削液所含的高密度矿物油属高芳烃含量的矿 物油，易被乳化。但其中的多环芳烃是致癌成分。亚硝酸钠和三乙醇胺曾被 广泛用于乳化液中，是有效的防锈剂。但是也不乏有防锈剂不好的产品。解决产品的问题，可以通过上海英格尔配方分析来解决金属防锈性差的问题。
金属切削液是在金属加工时加入的介质，可以起到润滑产品，清洗产品的效果。金属切削加工液在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。
防锈性能差的原因有很多：
1、配方体系本身防锈金选择不合适，或者防锈剂太少。
2、在使用过程中，出现皂析/分层现象，也会导致防锈效果差。
3、水质太硬，也会导致防锈性能差。
4、兑水比例不合适，导致防锈剂的浓度过低。

通过对产品进行配方分析之后，可以根据报告找到原因，通过以下方式改变产品。
1、根据切削液配方和使用条件，适当提高防锈剂的含量，或者更换防锈性更好的防锈剂。
2、通过调整体系中的表面活性剂的量，或选择更合适的表面活性剂来改善体系的乳化程度，减少皂析/分层现象的出现。