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锂离子电池常见问题原因分析及解决方案

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2018/11/02
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随着科技水平的高速发展,锂电池的使用范围及作用早已不言而喻,但是在我们的日常生活中锂电池事故问题总是层出不穷,时时困扰着我们,鉴于此,特别整理了锂离子电池常见问题原因分析及解决措施,希望给大家提供方便。


电压不一致,个别偏低


1.自放电大造成电压低

电芯自放电大,使其电压降低比其它快,电压低可以通过存贮后检电压来消除。

2.荷电不均造成电压低

电池检测后在荷电时,由于接触电阻或检测柜荷电电流不一致造成电芯荷电不均。在短时间存放(12小时)测电压差别很小,但长期存放时电压差别较大,这种低电压并无质量问题,可以通过充电解决。在生产中荷电后存放超24小时测电压。


内阻偏大


1.检测设备差别造成

如果检测精度不够或者不能消除接触电阻,将造成显示内阻偏大,应采用交流电桥法原理测试内阻仪器检测。

2.存放时间过长

锂电池存放过长,造成容量损失过大,内部钝化,内阻变大,可以通过充放活化来解决。

3.异常受热造成内阻大

电芯在加工(点焊、超声波等)使电池异常受热,使隔膜产生热闭合现象,内阻严重增大。


锂电池膨胀


1.锂电池充电时膨胀

锂电池在充电时,锂电池会自然产生膨胀,但一般不超过0.1mm,但过充电就会造成电解液分解,内压增大,锂电池膨胀。

2.加工时膨胀

一般是出现加工异常(如短路、过热等)造成内部受热过大电解液分解,锂电池膨胀。

3.循环时膨胀

电池在循环时,厚度会随着循环次数增加而增加,但超过50周次以后基本不在增加,一般正常增加量在0.3~0.6 mm,铝壳较为严重,此种现象属于正常电池反应造成。但如果增加壳体厚度或减少内部物料可以适当减轻膨胀现象。


点焊后电池掉电现象


铝壳电芯在点焊后电压低于3.7V,一般是因为点焊电流过大致使电芯内部隔膜击穿而短路,造成电压下降过快。

一般是点焊位置不正确所致,正确点焊位置应该在底部或有标记“A”或“—”侧面点焊,无标识侧面和大面是不能点焊的。另外有些是点焊镍带可焊性太差,因此必须使用很大电流点焊,致使内部耐高温胶带也不能起作用,造成电芯内部短路。

点焊后电池掉电也有部分是由于电池本身自放电较大所致。


电池爆炸

产生电池爆炸一般有以下几种情况:

1.过充爆炸

保护线路失控或检测柜失控使充电电压大于5V,造成电解液分解,电池内部发生剧烈反应,电池内压迅速上升,电池爆炸。

2.过流爆炸

保护线路失控或检测柜失控使充电电流过大造成锂离子来不及嵌入,而在极片表面形成锂金属,穿透隔膜,正负极直接短路造成爆炸(很少发生)。

3.超声波焊塑料外壳时爆炸

超声波焊塑料外壳时,由于设备原因使其超声波能量转移至电池芯上,超声波能量很大使电池内部隔膜熔化,正负极直接短路,产生爆炸。

4.点焊时爆炸

点焊时电流过大造成内部严重短路产生爆炸,另外,点焊时正极连接片直接与负极相联,使正负极直接短路后爆炸。

5.过放爆炸

电池过放电或过流放电(3C以上)容易使负极铜箔溶解沉积到隔膜上使正负极直接短路产生爆炸(很少发生)。

6.振动跌落时爆炸

电芯在剧烈振动或跌落时造成的电芯内部极片错位,直接严重短路而爆炸(很少发生)。


电池3.6V平台低


1.检测柜采样不准或检测柜不稳定造成测试平台低。

2.环境温度过低造成平台低(放电平台受环境温度影响很大)


加工不当造成


1.用力移动点焊正极连接片造成电芯正极接触不良,使电芯内阻大。

2.点焊连接片没有焊牢,接触电阻大,使电池内阻大



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[ 来源:深圳安博检测股份有限公司 ]

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