油液监测，保障企业设备的正常运转

用户名称：某大型柴油机发电厂、某燃煤电厂、某外资厂、某航运公司、某深水港码头、风电设备

1. 某大型柴油机发电厂发电设备设备总值高达10多亿美元，由于缺乏润滑管理经验和油液监测，在设备投入使用后不久即多次发生烧瓦、拉缸、曲轴断裂的事故。这些事故造成的损失统计如下：一次拉缸损失最低要7万人民币，最大的一次断轴事故损失更高达330万人民币之多！这其中还未包括停机损失。自从采用油液监测技术后，再未发生过重大设备事故，统计表明，每年节约的维修费用和燃油费三百万元以上，事故停机大大减少。

2. 某燃煤电厂使用27台煤炭粉碎机，利用油液监测结果确定每台粉碎机的大修期和换油期。实施油液检测前，每年会出现3-5次预料之外的故障，实施油液监测后的一年中，没有出现过预料之外的故障，而且大修次数大大减少。第一年所节约的费用就达110万元，而油液监测的费用约为15万元，投入产出比超过700％。

3. 某外资厂有4台进口注塑机，已使用4年未换油，故决定对其中一台设备换油。油品供应商用昂贵的进口清洗剂将系统清洗后直接注油，1个月内连续造成3个伺服阀损坏出现系统故障。经过油液监测分析，查明误用了清洗剂品种，造成系统的严重污染，使伺服阀严重磨损。此次换阀损失2万多美元，停机损失每天25万元人民币。若经过润滑培训和采用油液监测技术，这些损失完全可以避免。

4. 2003年，某航运公司的货船，从上海起航前往外国港口，因发现发动机滤器沉积物中含大量金属杂质，在吴淞口抛锚停航。经与我方联系后取样送检，希望确定该船能否继续航行。经过对比分析在用油、新油和滤器沉积物，确定在用油品和发动机磨损状态均正常，建议可以正常航行。
该用户根据检测结果和建议顺利完成了货运任务，避免了错误决策可能造成的多重损失----不能按期交货的赔偿，另换货船装运的成本，送修理厂的修理费和停用损失，合计约需数百万元，而监测和诊断支出仅为数千元。

5. 某深水港码头施工中的一艘打桩船，由于工期紧张，采取连续作业，最怕停机。其液压系统为设备的关键部位。一天夜里，操作工发现液压油位偏低，补充少量新油，结果却造成第二天意外停机。紧急采样送检，查找原因。
我中心技术人员采用光谱、红外、铁谱和有关理化分析后确定，该事故系因新油不合格（含工业废油）造成油品严重污染所致。结果最终导致一整套德国原装力士乐液压系统更换，损失100多万，属于重大事故。
此后，该用户加强油品管理并定期采集油样送检，再没有发生类似事故。

6. 风电设备具有造价高，工况差，维修难度大、成本高等特点。风电场运行管理工作的主要任务就是提高设备可利用率和供电可靠性，保证设备的安全。油液监测技术是风电设备管理的重要技术手段，发达国家的风电设备无一例外采用油液监测来及时发现设备隐患，防止故障扩大。